日前，记者从县工信商务局获悉，全县237家规上工业企业推广自动化、信息化、智能化成型生产设备或运用场景803台（套）；145家次企业获评国家级5G工厂名录、“数字三品”典型案例、省级人工智能典型应用场景、省级新一代信息技术与制造业融合发展新模式新业态标杆企业等称号。全县已兑现设备补助资金7163.36万元。

数据的背后，是我县企业数字化转型的显著成效。置身数字经济发展浪潮中，我县持续推动数智力量赋能陶瓷制造，实施制造业数字化转型专项行动，积极输出“5G+工业互联网”解决方案，推动制造单元、车间、供应链和产业集群多维度智能化转型。

本土软件深耕陶瓷赛道

陶瓷产业工序链条长、生产碎片化、中小企业扎堆，数字化转型曾深陷“高门槛、高成本、难适配”困境。长期以来，大型通用数字化系统造价动辄数百万元，外地服务商难以理解滚压、上釉、素烧等陶瓷专属工艺逻辑流程，后期维护滞后，让我县四千多家中小陶瓷企业望而却步。

电子大屏实时显示生产信息

“大公司嫌陶瓷行业赛道细分，投入大回报慢，不愿深耕；中小企业无力承担高昂数字化改造成本，转型需求长期被搁置。”2021年，德化全瓷智控负责人周贵燊瞄准行业痛点，将外地技术人才引驻我县，组建全职研发队伍，深耕陶瓷垂直领域，研发陶瓷工厂专属管理软件——瓦控陶瓷生产管理系统，走出一条本土化数字化突围之路。该软件于2025年3月正式推向市场，截至目前，已服务我县50多家中小型陶瓷企业，累计收集并解决行业个性化需求1800余个。

基于基础数字化的普及，企业加速拥抱人工智能技术，以AI赋能管理升级，布局行业专属智能体，构筑差异化竞争优势。“企业老板无暇钻研复杂系统，却需要实时掌握全长经营数据，我们打造的AI助手就像24小时专属秘书。”周贵燊介绍，目前系统已嵌入AI对话功能，只需语音提问，便可一键查询订单总额、生产趋势、库存数据、财务收支等核心信息，极简操作适配企业管理者使用需求。

“我们通过ID账号精准过滤和数据分层清洗双重机制，隔离各家企业数据，确保每家企业仅可查看自身生产经营数据，杜绝信息泄露。”周贵燊说，未来，企业将依托陶瓷企业海量数据，归集工艺参数、烧成曲线、用工效率等行业共性信息，剔除企业个性化隐私数据后训练陶瓷行业垂类AI智能体，为工艺优化、产能调配、行业趋势分析提供智能支撑。

工厂转型实现降本增效

深耕内销茶具市场的云松陶瓷，2023年便成为瓦控陶瓷生产管理系统的首批试用企业，历经1.0版本至如今7.0版本的持续迭代。

轻扫二维码，库存信息一目了然

走进云松陶瓷仓储车间，偌大的车间现场空无一人，整洁规整的车间内，标准化的仓储货架整齐排布、纵横延伸，层层货架上分类摆放着各式陶瓷成品。这里摒弃了人工盘点、纸笔记录、人工找货的传统低效模式，全程实现智能化仓储管理。工作人员只需轻轻一扫货架专属二维码，货品名称、规格型号、生产批次、入库时间、库存数量、存放位置、出库记录等详细数据即刻清晰呈现，库存状态实时更新、一目了然。

“系统最大的改变，是把手工记录变成手机实时采集，彻底解决数据滞后问题。”云松陶瓷总经理颜晓刚说道。以往生产损耗、工序周转全凭经验，如今员工通过手机扫码自主领取生产任务，各环节损耗、成品数量清晰可查；同时，系统规范采购下单、到货验收流程，杜绝供应商随意供货造成的物料积压与浪费，无需增设专职数据管理员，便能实现全员协同、全程可控。

源翔陶瓷员工通过系统领取生产任务

源翔工艺陶瓷有限公司是我县老牌外销陶瓷企业，90%产品销往美国市场，产值达4000万元。自2024年底引入瓦控陶瓷生产管理系统后，企业生产管理焕然一新：系统大屏实时展示订单流转、生产进度，餐厨、圣诞等各类产品产销数据一目了然，让外销订单排产、风险预判更精准。

“以前靠人工纸质记录生产数据，漏报、错报频发，盘点工作量大还不准。” 源翔工艺总经理陈能千介绍，启用系统后员工各环节实时上报、管理层在线审核，数据准确率提升至95%以上，生产效率提高约10%，生产成本降低5% 。“系统操作简单，还能根据企业需求量身定制，本土团队随时上门售后指导，这是外地服务商无法比拟的优势。”

还有不少企业坦言，数字化系统精准堵住管理漏洞：装窑损耗、工序虚报、超量生产、账款遗漏等隐形浪费被有效遏制，外销企业订单逾期罚款大幅减少，内销企业库存周转率显著提升，资金结算效率提升30%左右。

“这不是简单的设备替换，而是系统性的发展方式变革。”县工信商务局相关负责人介绍。近年来，该县深入实施重点工业企业倍增行动，依托中科陶瓷智能装备研究院等平台，加快智能装备与数字化系统研发；实施“人工智能+”专项行动，深化“5G +工业互联网”应用，培育数字化车间、智能工厂标杆，助力新型工业化进程稳步推进。